Gracias a la resistencia y rigidez de la Resina Tough 2000 la empresa GRD Biomechanics puede realizar aparatos ortopédicos personalizados que evitan cirugías complejas, como lo hizo GRD al crear rodilleras personalizadas con la impresora Form 3. La atención básica para la recuperación de las extremidades inferiores ha experimentado pocos cambios en 50 años, y los aparatos ortopédicos actuales para las piernas están hechos de simples armazones de metal, espuma y piezas de plástico. El objetivo de estos dispositivos es simple: mantener la pierna del paciente en su lugar hasta que sane. Según Geldart, esta visión de la curación ósea y muscular no se basa en pruebas sólidas. “Estos dispositivos ofrecen tiempos de entrega prolongados, una experiencia subóptima y no son terriblemente efectivos para curar al paciente”, dijo.
Para cambiar la forma en que el mercado piensa sobre la recuperación de piernas y rodillas, el equipo de GRD comenzó a crear prototipos de docenas de nuevos dispositivos destinados a fortalecer los músculos en lugar de reducir el movimiento del paciente. Con el tiempo, el equipo decidió combinar moldes de impresión 3D junto con piezas de uso final de impresión 3D para ayudar a crear un estado del exoesqueleto de la rodilla, al que llaman Ascend Knee Brace.
La correa principal que sujeta el Ascend a la pierna es una pieza de uso final impresa directamente con resina Tough 2000. Esta parte está sometida a un estrés constante, el paciente la ajusta todos los días y está expuesta al desgaste diario. Debido a la forma de la correa, Geldart dijo que “sería difícil mecanizar o moldear esta pieza, así que la imprimimos directamente en la Form 3”. La capacidad de imprimir piezas funcionales de uso final es un ahorro significativo de tiempo y dinero para una pequeña empresa. Según Geldart, “este clip sería casi imposible de moldear por inyección, e incluso si pudiéramos hacerlo, consumiría nuestro capital de trabajo. Con la Form 3, estamos creando geometrías más complejas que se adaptan a cada aplicación, y lo hacemos por menos dinero “.
Cuando se busca invertir en una nueva impresora 3D, Geldart considera un par de componentes vitales, siendo las propiedades de los materiales los más importantes. Para Ascend, los requisitos de diseño provienen directamente de cada cliente, por lo que no puede haber ningún compromiso. El objetivo es que cada Ascend encaje perfectamente. Las piezas deben ser duraderas, pero no frágiles, flexibles, pero fuertes. Cada abrazadera requiere partes de diferentes propiedades de material, lo que significa que una impresora 3D debe poder manejar múltiples requisitos.
Después de usar el Ascend, pudo correr cinco millas sin dolor grave. Este tipo de resultado para el paciente solo es posible con dispositivos médicos específicos del cliente de vanguardia.Un día, Geldart espera que este tipo de historias se conviertan en algo común. “Creo que el mercado se dirige hacia una combinación de producción estandarizada y personalización. Visualizamos un mundo en el que podamos fabricar para diseñar en lugar de diseñar para fabricar.
En este momento, estamos creando geometrías más complejas que se adaptan a los requisitos de la aplicación, y lo hacemos por menos dinero que la fabricación tradicional ”. Hasta entonces, espera seguir perfeccionando su diseño con la creación de prototipos e I + D implacables, diciendo: “He perdido la cuenta de cuántos prototipos hemos creado. La impresión 3D permite el uso, de manera efectiva, para hacer innumerables prototipos hasta que obtengamos la pieza exactamente correcta “.
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