SolidPrint 3D , crea prototipos de alta fidelidad, trabajando rápidamente a través de iteraciones utilizando una variedad de herramientas avanzadas, incluida una gran flota de Form 3L. Ubicado en el corazón de la industria automotriz del Reino Unido, Vital Auto es un estudio de diseño industrial con una gran experiencia en diseño automotriz. La clientela de la compañía incluye a muchos de los principales fabricantes de automóviles, como Volvo, Nissan, Lotus, McLaren, Geely, TATA y más.
“Los clientes por lo general acuden a nosotros para tratar de ampliar los límites de lo que es posible con la tecnología disponible”, dijo Shay Moradi, vicepresidente de innovación y tecnología experiencial de Vital. Cuando los fabricantes no tienen tiempo para experimentar ellos mismos, confían en Vital Auto para cualquier tipo de desafío para convertir ideas, bocetos iniciales, dibujos o especificaciones técnicas en una forma física completamente realizada.
La fabricación de un automóvil conceptual
Vital Auto se fundó en 2015 cuando tres amigos se juntaron, renunciaron a sus trabajos y decidieron montar una tienda, como corresponde, en un garaje. Uno de los primeros contratos que la compañía tomó fue para el concepto de superdeportivo NIO EP9 , que instantáneamente puso al equipo en camino a producir prototipos vehiculares extremadamente realistas y de alta fidelidad.
Dependiendo de la solicitud del cliente, el equipo comenzará desde un simple boceto en una hoja de papel hasta un vehículo ya diseñado. Desarrollan autos a partir de una hoja en blanco, diseñan todos los mainframes, todos los elementos exteriores e interiores, aperturas/cierres y elementos interactivos. Con cinco a 30 personas trabajando en un solo concepto, un proyecto típico podría llevar de tres a 12 meses. En este tiempo, un automóvil de exhibición típico pasa por hasta una docena de iteraciones de diseño central y, dentro de ellas, puede haber más iteraciones de componentes más pequeños hasta que el diseño cumpla con las expectativas de su cliente.
Fabricación de diseños complejos a partir de varios materiales con la Form 3L
“Utilizamos las máquinas Form 3L para cualquier superficie con acabado de clase A. Por lo general, en un entorno automotriz, un interior donde tiene partes que no están recortadas con cuero o Alcantara o algún tipo de material de tela. Los materiales de Formlabs nos brindan un acabado agradable y suave para que trabajen nuestros pintores, podemos usar estas piezas directamente en la impresora, directamente en un vehículo”, dijo Barnicott.
El equipo utiliza la Form 3L con múltiples materiales para una amplia gama de aplicaciones, por ejemplo:
Salidas de aire
“Es un desafío común para nosotros como empresa que los clientes se acerquen a nosotros con un producto patentado y quieran incluirlo en su propio diseño. Una vez, un cliente se acercó a nosotros con una salida de aire patentada de otro vehículo que deseaba tener dentro de su propio interior. Usamos tecnología de escaneo 3D para reproducir esta parte digitalmente y luego creamos una piel externa. Primero producimos esto en el material de borrador para probar el diseño y permitir que el cliente lo verifique. A partir de ahí, pasamos al material blanco para producir una pieza lista para la producción”.
Cambiar paquetes
“Cuando trabajamos con diseños increíblemente complejos, como paquetes de interruptores pequeños, lo que podemos hacer es usar varios materiales para lograr un producto mecánico que no solo funcione correctamente, sino que también se pueda usar en un entorno del mundo real. [Para estos paquetes de interruptores], combinamos materiales más duros, como el Tough 2000 para la superficie superior, con materiales más livianos y rentables para las partes internas”.
Sellos de puerta
“Normalmente, los sellos de puertas para aplicaciones automotrices pueden ser increíblemente costosos de producir. simplemente no hay otra forma que no sea el moldeo por extrusión para producirlos. Esto implica, no solo un costo de herramientas muy alto, sino también un tiempo de entrega prolongado. Pudimos experimentar con uno de los materiales más nuevos de Formlabs, el Flexible 80A . La Form 3L nos permitió producir secciones de este sello de puerta durante la noche para probar varias geometrías y se imprimió dentro de las 50 micras del diseño real”.
Tener la Form 3L permite al equipo producir múltiples iteraciones de piezas en la mayoría de los casos en 24 horas. Terminaron comprando tres máquinas diferentes para poder producir hasta tres iteraciones diferentes de una pieza al mismo tiempo, incluso utilizando tres materiales diferentes. Luego, pueden transferir los ahorros de costos al cliente u ofrecer más valor al mostrar múltiples opciones de diseño por el mismo precio.
“Una de las bellezas de usar la fabricación aditiva es la compresión de un marco de tiempo. Entonces, ¿qué haces en ese lapso de tiempo que has liberado? Lo vemos como una extensión del espacio de posibilidades para imaginar alternativas, para agregar más ciclos de iteración en el proceso”, dijo Moradi.
Leave a reply